k8凯发

大鹏一日同风起

扶摇直上九万里

被誉为“新世界七大事业”之首的

北京大兴国际机场正式投入运营

今天“凤凰”，正式“展翅高飞”

首个复杂空间钢结构工程

  8根造型怪异的C型柱，支持面积达18万平米的复杂曲面空间网格钢屋盖，最大跨度达180米，升沉高差近30米，必要7万多根各自相异的结构杆件，超大单体空间内部充斥凹凸分歧的混凝土结构楼层，这个世界规模最大、施工难度最高的复杂空间钢结构工程，必要怎么的先进精湛施工技术呢？

  k8凯发钢构作为该项目钢结构部门的承建单元，在工程执行中利用了多项创新施工技术。

  1.分区装置、分区卸载、变形协调、总体合龙

  北京大兴国际机场钢屋盖面积大、跨度大、曲面造型复杂、下部混凝土楼层滋扰多，屋盖施工打算工期仅3个月，施工难度极度大。

  项目技术团队通过对“整体先合龙后卸载”，“分区施工、保留各区周边支持、总体合龙后再卸载”，“分区装置、分区卸载、总体合龙”三种施工思路的安全性、经济性、工期可行性的论证、比力，最后确定选取“分区装置、分区卸载、变形协调、总体合龙”施工思路。利用结构系统的特点，将18万平米的超大屋盖分为6大分区，每个分区独立施工、单独卸载，相互之间互不滋扰。凭据每个分区屋盖的结构特点、下部土建楼层散布情况、结构表部场地前提情况，通过对多种施工步骤对比分析，最终将屋盖分为39个施工幼块，选取在结构楼面原位装置、分块提升、累积提升、大型履带吊场表吊装多种施工工艺结合，通过施工仿照设计、精度节造技术，实现了2千多米超长合龙线高精度对接和结构位形的精准节造，仅80天实现了屋盖结构封顶。施工质量、装置精度一次性通过验收，获得行业专家一致好评。

  2.分块累积提升施工技术

  在北京大兴国际机场工程执行中，k8凯发钢构通过对自由曲面空间网格钢结构的分块累积提升施工技术研发与利用，利用25个自动节造的液压提升器，通过3次累积提升实现了面积2万平米、沉量2196吨、高差21.5米的最大分块屋盖装置施工，突破了提升结构落差高、装置场地楼面错层复杂的前提造约，保障了施工安全并提高了施工效能。

C2-1累积提升施工

  3.激光扫描逆成像数字化预组装技术

  8根选取弯扭造型的C型柱是18万平米钢屋盖的重要支持结构，所以对C型柱加工精度、质量要求极度高，设计院对C型柱也提出了预组装要求。

  k8凯发钢构利用自主研发的激光扫描逆成像数字化预组装技术，利用高精度（高达0.085mm）的工业级三维激光扫描仪，对现实钢构件进行非接触式的高精度三维数据扫描采集，在虚构环境下仿真仿照现实预组装过程，通过扫描模型与理论模型拟合对比分析，实现结构单元整体的数字预组装，最终构件加工精度可节造在0.5mm。通过该技术利用,实现北京机场1032件钢构件的尺寸检验及预组装工作，与传统实体预组装工艺相比,节约组装工期70%，节约组装成本80%。

  4.高强钢机械人自动焊接技术 焊策应力及变形节造技术

  与北京石油化工学院合作开发的焊接机械人，选取焊接电流反馈电弧跟踪道理，成功实现了Q460级高强钢、60mm厚钢板机械人全自动、多方位焊接，焊缝一次检验合格率达到100%。

  k8凯发钢构利用超大面积自由曲面钢屋盖焊策应力及变形节造技术，通过对屋盖结构合理地分区，选取“统一对称、分块进行；自内而表、隔块焊接；单杆双焊、双杆单焊”的焊接步骤，较好地实现了钢结构焊接变形以及焊接残存应力的节造，保障了钢结构的焊接质量。

  5.“精筑BIM+项目数字化协同平台”技术

  k8凯发钢构利用公司自主研发的“精筑BIM+项目数字化协同平台”，通过移动化信息互联，实现BIM模型与工程进度的互动，确保项目有关方实使仄握工程进度，实现现场可视化要货、工厂精准配套排产、配套发货、项目进度实时检测与共享、进度环节实时预警等科技职能。同时，极大提高工作效能，削减资源浪费，有效节造工程施工周期。通过“精筑BIM+项目数字化协同平台”的利用，实现了北京大兴国际机场工程多个加工基地、6大施工区39个施工幼块、多个施工行劣注七万余根钢构件的项目建造的全性命周期动态治理。

  北京大兴国际机场航站楼是k8凯发钢构继顺利施杏装鸟巢”、首都国际机场T3航站楼后，在北京承接的又一沉大工程。k8凯发人的“一目十行”和“敢报答先”的心灵，确保了北京大兴国际机场项目高效能、高尺度、高质量地执行，再次展示了k8凯发人的实力和形象！